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液態矽膠成型模具特點總結

時間(jiān):2018-09-14來(lái)源:宏圖瀏(liú)覽次數:

   液態矽膠成型模具特點(diǎn)經過小(xiǎo)編整理,總結出以下7點,下麵來具體分析以(yǐ)下:

液態矽膠成型模(mó)具特點總結
 1.收縮率 
   雖然LSR並(bìng)不會在(zài)模內收縮,但它們在(zài)脫模和冷卻後,常常會收縮2.5%-3%。至於究竟收(shōu)縮多少,在一定程度上取決於該膠(jiāo)料的配方。不過,從模具角度考慮,收縮率可能(néng)受到(dào)幾種因素的影響,其中包括模具的溫度、膠料脫模(mó)時的溫度,以及模腔內的壓力和(hé)膠料隨後(hòu)的壓縮(suō)情況。
   注射點的位(wèi)置也(yě)值得斟酌,因為膠料流動方向的(de)收縮率通常比與膠料垂直流動方向的收縮率大一些。製品的外形尺寸對(duì)其收縮率也有影響,較厚的(de)製品的收縮率(lǜ)一般要比較薄者小(xiǎo)。如果需進行二次硫化,則可能再額外地收(shōu)縮0.5%-0.7%。
2 分型線 
   確定分型線的位置是(shì)設(shè)計矽(guī)橡膠注壓(yā)模具(jù)的前幾個(gè)步驟之一。排氣主要是通過位於分型線上的槽溝來(lái)實現的,這樣的槽(cáo)溝必經處在注壓膠料最後到達的區域內。這樣有助於避免內部(bù)產生氣泡和降低膠接處的強度(dù)損失。
   由於LSR粘度較低,分型(xíng)線必須精確,以免造成溢膠。即便如(rú)此(cǐ)在定型的製品上還常能看見分型線。脫模受製品的幾(jǐ)何尺寸和分型麵位置的影(yǐng)響。將(jiāng)製品設計成稍有倒角(jiǎo),有助於保(bǎo)證製品對所需的另一半模腔有(yǒu)一致的親合力。
3 排(pái)氣 
   隨著LSR的注入,滯(zhì)留在模腔內的空氣在模具閉合時(shí)被壓縮,然後隨著充模過(guò)程而(ér)通過通氣槽溝被排出。空(kōng)氣如果不能(néng)完全排出,就會滯(zhì)留在膠料內(這樣往往會造成製品部分露出白邊)。通氣(qì)槽(cáo)溝一般寬度為lmm-3mm,深度為0.004mm-0.005mm。 
   在模具內抽真空可創造最佳的排氣效果。這是通過在(zài)分型線上(shàng)設(shè)計一個墊圈(quān),並用真空泵迅速將所有的模(mó)腔抽成真空來實現的。一旦(dàn)真空達到額(é)定的程度,模具即完全閉合,開始注壓。 
有些注射模壓設備容許在可(kě)變(biàn)化(huà)的閉合力(lì)下操作,這使加工者可以(yǐ)在低壓下閉合模具,直到模腔的90%-95%被LSR充滿(mǎn)(使空氣更容易(yì)排出),然後切換成較高的閉合力,以免矽橡膠(jiāo)膨脹而發生溢膠。 
 
4 注射點 
   模壓LSR時采(cǎi)用冷流道係統。可最大(dà)限度地發揮(huī)這種膠料的優點(diǎn),並(bìng)可將生產效率提升(shēng)至最高限度。以這麽一種方式來加工製品,就不必去掉注膠道,從而避免增加作業的勞動強度(dù),有(yǒu)時還可避免材(cái)料(liào)的大(dà)量浪費。在許多情況下,無(wú)注膠道結構(gòu)還可縮短操作時間。
   膠料注射嘴由針形閥來作正向流控製,目前許多製造廠商可(kě)將帶氣控開關的注射嘴作為標準(zhǔn)設備提供,並能將其設置在模具內的(de)各(gè)個部位。有些模具(jù)製造商專門研製出(chū)了一種開放式冷流道係統,其體積非常之小,以致要在極其有(yǒu)限的模具空間內設置多個注射點(進而充滿了整個模腔)。這項技術在無需使膠注口分離的情況下,使大量生產優(yōu)質矽橡(xiàng)膠(jiāo)製品成為可能。
   如果采用冷流道係(xì)統,那麽重要的是在熱的模腔和冷的流道之間形成有效的溫度間(jiān)隔。若流道太熱,膠料可能在注射(shè)前便開始硫化。但(dàn)是若冷卻得太急,它就會從模具的澆口區吸收太多的熱,導致不能完全硫化。
   對(duì)於用常規的注澆(jiāo)道(如潛入式(shì)澆道和錐形澆道)注(zhù)射的製品(pǐn),適宜采用小直徑注膠口加(jiā)料(加料口直徑(jìng)通常為0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘(zhān)度(dù)的LSR膠料如同熱塑性膠料一樣,平衡(héng)流道係統顯得十分重要,隻有這樣,所有的(de)模腔(qiāng)才會被膠(jiāo)料均勻地注滿(mǎn)。利用設計流道係(xì)統的模(mó)擬軟(ruǎn)件,可以大(dà)大(dà)簡(jiǎn)化模具的研製過程,並通過充模試驗證明(míng)其(qí)有效性。
5 脫模 
   通過硫化的液體矽橡(xiàng)膠容易粘附在金屬的表(biǎo)麵,製品的柔韌性會使(shǐ)其脫模困難。而LSR擁有的高溫撕裂強度能使之在一般條件下脫模,即使較大的製品也不會被損傷。最(zuì)常見的脫模技術包括脫模板脫模、脫模銷脫模(mó)和氣力脫模。其它常見的技術有輥(gǔn)筒刮模、導出板脫模和自動禦(yù)模。
 
   使(shǐ)用脫模係統(tǒng)時,必須使其保持在高(gāo)精度範圍內。若頂推銷與導銷套之間的(de)間隙太大,或者部件因長時間磨損而間隙變大,就可能造成溢膠。倒錐形或蘑菇形頂推銷的效果甚佳(jiā)因為它允(yǔn)許采用較大的接觸壓力,便於改善(shàn)密封性育旨。
 
6 模具材料 
   模具托板常用非合金工具鋼(no.1.1730,DIN code C45W)製成(chéng),對幹需承受170℃-210℃高溫的模具托板,考慮到抗衝擊性,應當用預回火鋼(no.1.2312,DINcode 40 CrMn-M oS 8 6)製造。對於設置模腔的模具托板,應采用經氮化或回(huí)火熱處理的乙具鋼製造,以確保其耐高溫性能。
   對填充量高的(de)LSR,如耐油(yóu)級LSR,推薦采用硬度更高(gāo)的材料來製造模具,例如光亮的(de)鍍鉻鋼(gāng)或為此用途專(zhuān)門研製的粉末金屬(no.1.2379,DINcode X 155 CrVMo121)。設計高磨損材料模具(jù)時,應該(gāi)將那些承受高(gāo)磨擦的部件設計成可更換的形成,這樣就不用更換整個模具了。
   模腔內表麵對製品的光潔度影響甚(shèn)大。最明顯的是定型製品將同模腔表麵完全吻合。透(tòu)明製品(pǐn)用模具應采用拋光的鋼材製造。經過表(biǎo)麵處(chù)理的欽/鎳鋼耐磨性(xìng)極高,而聚四氟乙烯(PTFE)/鎳則能使脫模更加容易。
 
7 溫度控製 
    一般來說(shuō),LSR的模壓以采用電(diàn)加熱方式為宜,通常是采用帶形電熱器、筒形加熱器或加熱板加熱(rè)。關鍵的是要使整個模具的溫度場均勻分布,以促進LSR均勻固化。在大型模具上,是經濟有效的加(jiā)熱法(fǎ)當推油溫控製加熱。
   用絕熱板(bǎn)包覆模具有利於減(jiǎn)少熱損失。熱(rè)模任何部位(wèi)的不適(shì)宜都(dōu)可能使之(zhī)在各操作工序(xù)之間遭受大(dà)的溫度波動,或造成跑氣。如果表麵溫度(dù)降得過低,膠料固化速度(dù)就會減慢,這往往會使製品無法脫模,引起質量問題。加熱器和分型線之間應保持一定的距離,以防止模板彎翹(qiào)變形,在成品(pǐn)上形成溢膠毛邊(biān)。
   若設計冷流道係統的模具,熱端和冷端之間必須確保完全隔開(kāi)。可以采用特製的欽合金(如3.7165[TiA16V4])製(zhì)造,這(zhè)是因為與別的鋼材相比,其導熱性低(dī)得多(duō)。對於一個整體的(de)模具加熱係統而言(yán),隔熱板應設置在(zài)模具與模具托板之間,以使熱損失最小。
   恰(qià)當(dāng)的設計和構思可確保LSR注壓成型,在此模(mó)具十分重要。上(shàng)述模具設計原則旨在使膠料充滿(mǎn)模腔(qiāng),縮短固化時間,成品質量上(shàng)乘,產量高,從而使矽橡膠加工者獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益。



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