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液態矽膠成型模具特點總結

時間（jiān）：2018-09-14來（lái）源：宏圖瀏（liú）覽次數：

   液態矽膠成型模具特點（diǎn）經過小（xiǎo）編整理，總結出以下7點，下麵來具體分析以（yǐ）下：

液態矽膠成型模（mó）具特點總結
 1.收縮率 
   雖然LSR並（bìng）不會在（zài）模內收縮，但它們在（zài）脫模和冷卻後，常常會收縮2.5%-3%。至於究竟收（shōu）縮多少，在一定程度上取決於該膠（jiāo）料的配方。不過，從模具角度考慮，收縮率可能（néng）受到（dào）幾種因素的影響，其中包括模具的溫度、膠料脫模（mó）時的溫度，以及模腔內的壓力和（hé）膠料隨後（hòu）的壓縮（suō）情況。
   注射點的位（wèi）置也（yě）值得斟酌，因為膠料流動方向的（de）收縮率通常比與膠料垂直流動方向的收縮率大一些。製品的外形尺寸對（duì）其收縮率也有影響，較厚的（de）製品的收縮率（lǜ）一般要比較薄者小（xiǎo）。如果需進行二次硫化，則可能再額外地收（shōu）縮0.5%-0.7%。
2 分型線 
   確定分型線的位置是（shì）設（shè）計矽（guī）橡膠注壓（yā）模具（jù）的前幾個（gè）步驟之一。排氣主要是通過位於分型線上的槽溝來（lái）實現的，這樣的槽（cáo）溝必經處在注壓膠料最後到達的區域內。這樣有助於避免內部（bù）產生氣泡和降低膠接處的強度（dù）損失。
   由於LSR粘度較低，分型（xíng）線必須精確，以免造成溢膠。即便如（rú）此（cǐ）在定型的製品上還常能看見分型線。脫模受製品的幾（jǐ）何尺寸和分型麵位置的影（yǐng）響。將（jiāng）製品設計成稍有倒角（jiǎo），有助於保（bǎo）證製品對所需的另一半模腔有（yǒu）一致的親合力。
3 排（pái）氣 
   隨著LSR的注入，滯（zhì）留在模腔內的空氣在模具閉合時（shí）被壓縮，然後隨著充模過（guò）程而（ér）通過通氣槽溝被排出。空（kōng）氣如果不能（néng）完全排出，就會滯（zhì）留在膠料內(這樣往往會造成製品部分露出白邊)。通氣（qì）槽（cáo）溝一般寬度為lmm-3mm，深度為0.004mm-0.005mm。 
   在模具內抽真空可創造最佳的排氣效果。這是通過在（zài）分型線上（shàng）設（shè）計一個墊圈（quān），並用真空泵迅速將所有的模（mó）腔抽成真空來實現的。一旦（dàn）真空達到額（é）定的程度，模具即完全閉合，開始注壓。 
有些注射模壓設備容許在可（kě）變（biàn）化（huà）的閉合力（lì）下操作，這使加工者可以（yǐ）在低壓下閉合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充滿（mǎn）(使空氣更容易（yì）排出)，然後切換成較高的閉合力，以免矽橡膠（jiāo）膨脹而發生溢膠。 
 
4 注射點 
   模壓LSR時采（cǎi）用冷流道係統。可最大（dà）限度地發揮（huī）這種膠料的優點（diǎn），並（bìng）可將生產效率提升（shēng）至最高限度。以這麽一種方式來加工製品，就不必去掉注膠道，從而避免增加作業的勞動強度（dù），有（yǒu）時還可避免材（cái）料（liào）的大（dà）量浪費。在許多情況下，無（wú）注膠道結構（gòu）還可縮短操作時間。
   膠料注射嘴由針形閥來作正向流控製，目前許多製造廠商可（kě）將帶氣控開關的注射嘴作為標準（zhǔn）設備提供，並能將其設置在模具內的（de）各（gè）個部位。有些模具（jù）製造商專門研製出（chū）了一種開放式冷流道係統，其體積非常之小，以致要在極其有（yǒu）限的模具空間內設置多個注射點(進而充滿了整個模腔)。這項技術在無需使膠注口分離的情況下，使大量生產優（yōu）質矽橡（xiàng）膠（jiāo）製品成為可能。
   如果采用冷流道係（xì）統，那麽重要的是在熱的模腔和冷的流道之間形成有效的溫度間（jiān）隔。若流道太熱，膠料可能在注射（shè）前便開始硫化。但（dàn）是若冷卻得太急，它就會從模具的澆口區吸收太多的熱，導致不能完全硫化。
   對（duì）於用常規的注澆（jiāo）道(如潛入式（shì）澆道和錐形澆道)注（zhù）射的製品（pǐn），適宜采用小直徑注膠口加（jiā）料(加料口直徑（jìng）通常為0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘（zhān）度（dù）的LSR膠料如同熱塑性膠料一樣，平衡（héng）流道係統顯得十分重要，隻有這樣，所有的（de）模腔（qiāng）才會被膠（jiāo）料均勻地注滿（mǎn）。利用設計流道係（xì）統的模（mó）擬軟（ruǎn）件，可以大（dà）大（dà）簡（jiǎn）化模具的研製過程，並通過充模試驗證明（míng）其（qí）有效性。
5 脫模 
   通過硫化的液體矽橡（xiàng）膠容易粘附在金屬的表（biǎo）麵，製品的柔韌性會使（shǐ）其脫模困難。而LSR擁有的高溫撕裂強度能使之在一般條件下脫模，即使較大的製品也不會被損傷。最（zuì）常見的脫模技術包括脫模板脫模、脫模銷脫模（mó）和氣力脫模。其它常見的技術有輥（gǔn）筒刮模、導出板脫模和自動禦（yù）模。
 
   使（shǐ）用脫模係統（tǒng）時，必須使其保持在高（gāo）精度範圍內。若頂推銷與導銷套之間的（de）間隙太大，或者部件因長時間磨損而間隙變大，就可能造成溢膠。倒錐形或蘑菇形頂推銷的效果甚佳（jiā）因為它允（yǔn）許采用較大的接觸壓力，便於改善（shàn）密封性育旨。
 
6 模具材料 
   模具托板常用非合金工具鋼(no.1.1730,DIN code C45W)製成（chéng）,對幹需承受170℃-210℃高溫的模具托板，考慮到抗衝擊性，應當用預回火鋼(no.1.2312,DINcode 40 CrMn-M oS 8 6)製造。對於設置模腔的模具托板，應采用經氮化或回（huí）火熱處理的乙具鋼製造，以確保其耐高溫性能。
   對填充量高的（de）LSR，如耐油（yóu）級LSR，推薦采用硬度更高（gāo）的材料來製造模具，例如光亮的（de）鍍鉻鋼（gāng）或為此用途專（zhuān）門研製的粉末金屬(no.1.2379,DINcode X 155 CrVMo121)。設計高磨損材料模具（jù）時，應該（gāi）將那些承受高（gāo）磨擦的部件設計成可更換的形成，這樣就不用更換整個模具了。
   模腔內表麵對製品的光潔度影響甚（shèn）大。最明顯的是定型製品將同模腔表麵完全吻合。透（tòu）明製品（pǐn）用模具應采用拋光的鋼材製造。經過表（biǎo）麵處（chù）理的欽/鎳鋼耐磨性（xìng）極高，而聚四氟乙烯(PTFE)/鎳則能使脫模更加容易。
 
7 溫度控製 
    一般來說（shuō），LSR的模壓以采用電（diàn）加熱方式為宜，通常是采用帶形電熱器、筒形加熱器或加熱板加熱（rè）。關鍵的是要使整個模具的溫度場均勻分布，以促進LSR均勻固化。在大型模具上，是經濟有效的加（jiā）熱法（fǎ）當推油溫控製加熱。
   用絕熱板（bǎn）包覆模具有利於減（jiǎn）少熱損失。熱（rè）模任何部位（wèi）的不適（shì）宜都（dōu）可能使之（zhī）在各操作工序（xù）之間遭受大（dà）的溫度波動，或造成跑氣。如果表麵溫度（dù）降得過低，膠料固化速度（dù）就會減慢，這往往會使製品無法脫模，引起質量問題。加熱器和分型線之間應保持一定的距離，以防止模板彎翹（qiào）變形，在成品（pǐn）上形成溢膠毛邊（biān）。
   若設計冷流道係統的模具，熱端和冷端之間必須確保完全隔開（kāi）。可以采用特製的欽合金(如3.7165[TiA16V4])製（zhì）造，這（zhè）是因為與別的鋼材相比，其導熱性低（dī）得多（duō）。對於一個整體的（de）模具加熱係統而言（yán），隔熱板應設置在（zài）模具與模具托板之間，以使熱損失最小。
   恰（qià）當（dāng）的設計和構思可確保LSR注壓成型，在此模（mó）具十分重要。上（shàng）述模具設計原則旨在使膠料充滿（mǎn）模腔（qiāng），縮短固化時間，成品質量上（shàng）乘，產量高，從而使矽橡膠加工者獲得良好的經（jīng）濟（jì）效益。



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